Table des matières :
Parfois considérée comme conservatrice et rétrograde, l’industrie offre aujourd’hui un visage polymorphe. Si les vieux ateliers à l’ancienne subsistent encore dans les PME de certains secteurs, ils sont progressivement remplacés par des unités de production ultra-connectées et contrôlées par ordinateur.
Ces usines du futur tendent à automatiser les principales étapes de leur production qui ne dépendent pas de l’intelligence humaine pour être performantes. Avec des robots de plus en plus accessibles financièrement, des systèmes informatiques industriels performants et robustes ainsi que des solutions logicielles abordables, elles séduisent désormais les dirigeants de petites et moyennes entreprises qui y voient un moyen de réaliser d’importants gains de productivité.
Au-delà des considérations managériales, les avancées de l’informatique industrielle et des objets connectés promettent un changement complet de paradigme de la conception de produits à leur maintenance prédictive. Zoom sur certaines des avancées méconnues qu’apportera dans un futur proche l’industrie 4.0.
Concevoir les produits plus rapidement
L’informatisation du processus de R&D et la conception assistée par ordinateur permettent depuis les années 80 de modéliser virtuellement les produits afin de les concevoir et tester numériquement. Désormais omniprésente dans l’industrie, la CAO a permis de réduire le temps de développement des idées innovantes et d’abaisser, dans bien des cas, le budget nécessaire pour les mener à bien.
La généralisation de l’Internet haut-débit fixe et mobile favorise l’association, dans une boucle numérique unique, de l’ensemble des parties prenantes du cycle de vie d’un produit. En réunissant dans un environnement digital approprié les experts en fabrication industrielle, les sous-traitants, les concepteurs, les consommateurs, et même les spécialistes du recyclage, les caractéristiques du produit pourront être déterminés et améliorés afin d’augmenter la satisfaction utilisateur, réduire les coûts de fabrication et simplifier leur valorisation en fin de vie. Les nouveaux produits sont ainsi développés plus rapidement, tout en augmentant leurs chances de rencontrer les faveurs de leur clientèle cible.
Promouvoir une maintenance prédictive
En bourrant les usines de capteurs, les entreprises collectent désormais une quantité de data sans précédent auparavant. En analysant ces données, grâce aux technologies de data mining, elles sont en mesure d’améliorer leur compréhension de l’usure de leurs machines-outils et des facteurs de pannes. Cette connaissance nouvelle permet, grâce à l’utilisation de modèles mathématiques, d’optimiser le planning de maintenance afin d’anticiper le remplacement des pièces qui menacent de causer une panne. Grâce à la maintenance prédictive, les industrielles peuvent entretenir plus efficacement leur parc de machines, tout en réduisant le risque de panne.
Améliorer la qualité de fabrication
La connexion des systèmes informatiques industriels à un ensemble de facteur permet également d’accumuler des millions de données sur les conditions de fabrication. En croisant les facteurs de production avec les données environnementales et climatiques, il est désormais possible de rechercher les corrélations possibles susceptibles d’expliquer l’apparition d’un défaut de fabrication ou d’une panne. Les entreprises peuvent, dès lors, adapter leur processus de production afin d’améliorer la qualité de leurs produits.
Avec la généralisation des objets connectés, les fabricants vont bénéficier d’une manne supplémentaire d’informations sur l’utilisation réelle de leurs produits et ainsi détecter rapidement les pièces les plus sujettes aux pannes.
Entrepreneur et Geek depuis plus de 20 ans.